By Sphera’s Editorial Team | Giugno 23, 2022

Per le aziende che stoccano, utilizzano o producono sostanze chimiche pericolose, una gestione adeguata può essere questione di vita o di morte.

L’Associazione internazionale dei produttori di petrolio e gas (IOGP) spiega che la gestione della sicurezza dei processi è un “quadro disciplinare per la gestione dell’integrità dei sistemi e dei processi operativi per la manipolazione delle sostanze pericolose”, la cui finalità è prevenire fughe impreviste di materiali pericolosi o di energia e impedire guasti strutturali o perdita di stabilità delle strutture che potrebbero causare un grave incidente. Secondo l’IOGP, tra il 2007 e il 2017 si sono verificati 56 eventi correlati alla sicurezza dei processi che hanno provocato 128 morti.

Prendiamo, ad esempio, la West Fertilizer Company di West, in Texas. Il 17 aprile 2013, il personale addetto ai servizi di emergenza era intervenuto per domare un incendio presso l’impianto dei fertilizzanti, quando il sito è esploso con una forza pari a un terremoto di magnitudine 2.1, uccidendo 15 persone e ferendone quasi altre 200, secondo una relazione dello U.S. Chemical Safety and Hazard Investigation Board. L’esplosione, che ha distrutto scuole, una casa di riposo e centinaia di abitazioni, è stata definita dal CBS uno “degli incidenti più distruttivi mai indagati”. L’agenzia ha rilevato che l’esplosione avrebbe potuto essere evitata se si fosse provveduto a stoccare correttamente le 40-60 tonnellate di nitrato di ammonio fertilizzante. Oltre alle vittime, l’esplosione ha causato circa 230 milioni di dollari di spese assicurative e più di 16 milioni di dollari in aiuti federali in caso di catastrofe. Tra parentesi, è stata un’esplosione di nitrato di ammonio a provocare il recente incidente mortale che si è verificato nel porto di Beirut.

Cos’è la gestione della sicurezza dei processi?

L’espressione gestione della sicurezza dei processi (PSM) ha assunto un ruolo di primo piano con l’introduzione di un regolamento OSHA in base al quale le aziende sono tenute a gestire adeguatamente le sostanze chimiche pericolose, al fine di creare luoghi di lavoro sicuri e di prevenire “fughe impreviste di liquidi o gas tossici, reattivi o infiammabili” in grado di provocare disastri. I sistemi di gestione della sicurezza in genere comprendono piattaforme tecnologiche, procedure specifiche e quadri di gestione.

Da allora, man mano che aumentava la comprensione delle implicazioni, sono apparse altre versioni della PSM. Negli Stati Uniti, il modello Center for Chemical Process Safety (CCPS) include 20 elementi suddivisi in quattro pilastri.

Esistono molti altri modelli utilizzati in tutto il mondo. La direttiva Seveso III (2012/18/UE), ad esempio, è stata implementata come PSM all’interno dell’Unione europea al fine di limitare i rischi correlati allo stoccaggio e alla manipolazione di sostanze chimiche pericolose. Nel Regno Unito, il corpus di regolamenti denominato Control of Major Accident Hazards (COMAH) Regulations 2015 tratta anche della PSM. In Medio Oriente, diversi paesi hanno scelto sistemi di gestione della sicurezza (SMS) dotati di PSM integrata. In Australia, la sicurezza dei processi è regolata per lo più dalle norme degli Occupational Health and Safety Acts e dai regolamenti relativi a merci pericolose e strutture a rischio elevato. E l’AICHE sta aiutando il Giappone a progettare anche in quel paese un sistema di questo tipo.

Qual è la differenza tra sicurezza dei processi e sicurezza sul lavoro?

La gestione della sicurezza dei processi viene spesso confusa con la gestione della sicurezza sul lavoro, ma i due sistemi differiscono nella portata dei guasti che intendono prevenire, secondo Oil Gas Facilities. La gestione della sicurezza dei processi mira a prevenire catastrofi su larga scala, come le esplosioni. La gestione della sicurezza sul lavoro mira invece a prevenire incidenti più a livello individuale, come le cadute. I rischi correlati alla sicurezza sul lavoro sono più comuni, ma spesso possono essere affrontati con interventi su scala minore, mentre i rischi correlati alla sicurezza dei processi generalmente richiedono soluzioni di più ampia portata. Semplicemente, il motivo è che la sicurezza dei processi riguarda quello che si sta facendo, mentre la sicurezza sul lavoro riguarda piuttosto come lo si sta facendo.

Per definire la gestione della sicurezza dei processi entrano in gioco diversi studi di rischio, come analisi di pericolo e operabilità (HAZOP), analisi dei livelli di protezione (LOPA), analisi delle modalità e degli effetti dei guasti (FMEA), analisi dei rischi di processo (PHA) e analisi di sicurezza e vulnerabilità (SVA).

Come implementare la gestione della sicurezza dei processi

La gestione della sicurezza dei processi è complessa e richiede un approccio multidimensionale fonda in sé tecnologia e soluzioni di gestione. Ogni programma di gestione della sicurezza dei processi dovrebbe includere 14 elementi fondamentali secondo l’OSHA. Eccone una breve panoramica:

  1. Informazioni sulla sicurezza dei processi: il personale deve avere accesso alle informazioni di base sui rischi derivanti dalle sostanze chimiche e dagli strumenti che usano sul lavoro.
  2. Analisi dei rischi di processo: consente alle organizzazioni di valutare i processi e le operazioni che impiega allo scopo di individuare potenziali rischi. Tuttavia, le organizzazioni non sono in grado di gestire la sicurezza e i rischi finché non sono consapevoli di quali rischi sono effettivamente presenti nei loro stabilimenti.
  3. Procedure operative: le attività lavorative devono attenersi a un protocollo di sicurezza coerente e ben consolidato.
  4. Autorizzazione al lavoro a caldo: per le lavorazioni che prevedono l’uso del fuoco o altre fonti di accensione è necessario un processo sistematico di autorizzazione e supervisione.
  5. Preparazione e risposta alle emergenze: le organizzazioni devono predisporre un piano di risposta nell’eventualità di imprevisti.
  6. Integrità meccanica: le aziende sono tenute a monitorare e valutare l’evolversi dei rischi di sicurezza posti dalle apparecchiature.
  7. Revisione della sicurezza prima della messa in servizio: le aziende sono tenute a valutare a fondo gli impianti nuovi o modificati prima dell’introduzione di sostanze pericolose sul luogo di lavoro.
  8. Gestione della formazione: i dipendenti devono essere adeguatamente formati su tutte le procedure di sicurezza e avere accesso a formazione di aggiornamento continua.
  9. Gestione dei cambiamenti: quando i processi cambiano, le aziende devono condurre a revisione sistematica degli effetti di tali cambiamenti in tutto lo stabilimento.
  10. Indagini sugli incidenti: quando si verificano incidenti e mancanti incidenti, le aziende devono predisporre un processo sistematico per registrare, monitorare, indagare, riferire e analizzare quanto si è verificato.
  11. Gestione della sicurezza degli appaltatori: la sicurezza degli appaltatori e dei subappaltatori deve essere prevista dai sistemi di gestione della sicurezza dei processi.
  12. Audit della compliance: le organizzazioni devono condurre audit interni periodici al fine di garantire la conformità di procedure e processi.
  13. Coinvolgimento dei dipendenti: i dipendenti devono poter consultare, riconoscere e sottoscrivere i documenti di politica generale.
  14. Segreti industriali: per garantire la salute e la sicurezza dei dipendenti, questi devono poter consultare una documentazione completa su materiali e processi, compresi quelli coperti da segreto industriale.

È opportuno notare come la PSM si concentri su eventi che si sono verificati anche molto raramente nel passato. A volte possono essere eventi che non si sono mai verificati. Ma quando si verificano, hanno spesso esiti catastrofici. Benché possa essere complicato e costoso arrivare a comprendere questi eventi che hanno scarse probabilità di verificarsi, si tratta di eventi che, quando si verificano, comportano conseguenze di gravità elevata.

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