By Sphera’s Editorial Team | Giugno 14, 2022

Quando con la rivoluzione industriale vennero introdotti nuovi modi di produrre e utilizzare l’energia, la domanda di energia aumentò esponenzialmente, alimentando i progressi tecnologici dell’epoca. Ben presto furono costruiti impianti chimici e di produzione, ma i rischi connessi al funzionamento di tali strutture non erano ancora del tutto chiari. Ad attirare l’attenzione del mondo su tali rischi furono incidenti come quello di Seveso nel 1976 e di Bhopal (India) nel 1984.

I lavoratori del settore chimico, manifatturiero, edile e minerario sono tuttora esposti al rischio per via delle mansioni che svolgono e delle sostanze che manipolano. Ma, grazie alle normative emanate dopo i gravi incidenti di Bhopal e Seveso, il rischio si è ridotto.

Tra queste normative rientra anche la Direttiva Seveso, che mira a prevenire gli incidenti connessi a sostanze pericolose e a limitare le conseguenze su persone e ambiente qualora dovessero verificarsi.

Negli anni ’90, l’Amministrazione USA per la sicurezza e la salute sul lavoro (OSHA) implementò delle normative (1910.119) per la gestione della sicurezza dei processi in presenza di sostanze chimiche altamente pericolose. L’Agenzia USA per la protezione ambientale (EPA) pubblicò inoltre normative e linee guida (40 CFR Part 68) ai sensi della legge statunitense sull’aria pulita (Clean Air Act), al fine di prevenire incidenti di natura chimica presso gli stabilimenti che utilizzano determinate sostanze pericolose.

All’incirca nello stesso periodo, il governo britannico pubblicò le normative per il controllo dei rischi di incidenti gravi (COMAH), che impone alle aziende di “adottare tutte le misure necessarie per prevenire incidenti gravi che coinvolgano sostanze pericolose”.

Queste normative offrono un quadro per la gestione della sicurezza dei processi (PSM) e oggi sono disponibili diversi strumenti per aiutare le aziende a garantire la sicurezza delle operazioni. Fra questi vi sono le analisi PHA, HAZOP e LOPA, strumenti che aiutano i team operativi a gestire i rischi sul posto di lavoro e a prevenire lo sviluppo di percorsi di rischio.

Cos’è la PHA?

L’analisi dei rischi di processo (PHA) aiuta le organizzazioni a individuare, ridurre e gestire i rischi sul posto di lavoro che possono causare incendi, esplosioni e rilascio di sostanze chimiche tossiche o infiammabili. Inoltre, la PHA contribuisce a ridurre i tempi di inattività causati da incidenti.

In sintesi, una PHA è una revisione dettagliata, passo per passo, dei processi e delle procedure operativi degli impianti chimici e di produzione. Analizza i dati su attrezzature, strumentazione, utilità e azioni umane, mettendo in evidenza le possibili cause di un eventuale rilascio di sostanze chimiche pericolose e valutandone le conseguenze. L’OSHA e l’Agenzia europea per la sicurezza e la salute sul lavoro (EU-OSHA) richiedono una PHA per qualsiasi processo industriale che coinvolga sostanze chimiche pericolose. Lo stesso requisito è previsto anche da società assicurative e autorità preposte alla concessione di licenze.

Cos’è l’HAZOP e come è correlato alla PHA?

Esistono diversi metodi per condurre una PHA: uno di questi è lo studio di rischio e operabilità (HAZOP). Altri metodi sono l’analisi delle modalità e degli effetti di guasto (FMEA), l’analisi “”What If” e le liste di controllo.

Uno studio HAZOP aiuta le organizzazioni a individuare e affrontare attivamente i potenziali rischi insiti nei processi, nelle attrezzature e nelle strutture. Si tratta di una tecnica strutturata e sistematica, spesso utilizzata durante la progettazione e la costruzione di strutture per garantire che i sistemi o gli impianti funzionino come previsto. È utilizzata inoltre per i processi di funzionamento e manutenzione esistenti.

Come si conduce un HAZOP?

Un HAZOP si basa sul presupposto che gli incidenti di rischio sono causati da deviazioni dalla progettazione o dal funzionamento previsto. Come tutte le analisi PHA, gli HAZOP individuano anche i risultati indesiderati per comprenderne l’impatto su aspetti relativi a salute e sicurezza.

Il team che effettua l’analisi HAZOP deve includere esperti come ingegneri, operatori, addetti alla manutenzione, supervisori e altri lavoratori che comprendono a fondo il metodo HAZOP e il processo in esame. Spesso si include anche un ingegnere che non conosce il processo, in modo da fornire una prospettiva diversa.

I membri del team documentano ogni scenario su fogli di lavoro, in modo che le informazioni raccolte possano essere riviste, controllate e riferite durante e dopo lo studio, a fini di controllo della qualità. Tale documentazione è utilizzata anche da autorità regolatrici e compagnie assicurative per verificare la conformità alle disposizioni di legge.

Gli strumenti utilizzati per un’analisi complessa

Dati la sofisticazione dei processi esaminati e il volume di dati raccolti, le analisi PHA e gli studi HAZOP non possono che essere complessi. Per affrontare le sfide poste da tale complessità, le organizzazioni spesso fanno affidamento su strumenti software. Il software di Sphera per l’analisi dei rischi di processo (PHA Pro) e HAZOP offre un modo per standardizzare i dati per la valutazione del rischio, tenere traccia degli scenari e garantire che le raccomandazioni vengano seguite.

Cos’è l’analisi LOPA? Qual è la differenza rispetto a uno studio HAZOP?

Le aziende possono affidarsi anche a un’analisi dei livelli di protezione (LOPA), definita dal Centro per la sicurezza dei processi chimici come un metodo che analizza gli scenari di incidenti indipendenti per confrontare una stima del rischio dello scenario con i criteri del relativo rischio. L’analisi LOPA aiuta le aziende a determinare quanti livelli di protezione indipendenti sono necessari, nonché l’entità della riduzione del rischio che ogni livello deve fornire, affinché lo scenario possa rientrare nel livello di tolleranza al rischio dell’azienda.

Le analisi LOPA e HAZOP sono condotte distintamente, ma insieme forniscono una visione complementare per una buona valutazione del rischio. Uno studio HAZOP aiuta l’azienda a comprendere i rischi attuali presentando la gamma completa delle possibilità. Un’analisi LOPA rivela i livelli di protezione disponibili nel caso in cui una di quelle possibilità dovesse materializzarsi, individuando eventuali punti deboli esistenti con l’obiettivo di poterli affrontare.

Il ruolo del Livello di integrità della sicurezza (SIL)

Un’altra componente critica della gestione della sicurezza dei processi è la gestione della sicurezza funzionale. La gestione della sicurezza funzionale, disciplinata da standard quali IEC 61508 e IEC 61511, garantisce che i livelli di protezione critici per tutti i rischi di un impianto siano sempre funzionanti e disponibili alla protezione.

Nell’ambito della gestione della sicurezza funzionale, ogni salvaguardia critica, detta Funzione strumentata di sicurezza (SIF), deve poter offrire un livello definito di riduzione del rischio, chiamato Livello di integrità della sicurezza (SIL).

Il calcolo del SIL determina il rischio presentato da un pericolo specifico senza i benefici di riduzione del rischio di un Sistema strumentato di sicurezza (SIS). Il risultato è noto come rischio non mitigato. Il valore che rappresenta il rischio non mitigato è paragonato a un obiettivo di rischio tollerabile. Se il rischio non mitigato è superiore al rischio tollerabile, è necessario affrontarlo attraverso un SIF, che è parte di un sistema strumentato di sicurezza.

Assicurarsi che ogni SIF abbia un SIL gestito attivamente è importante per garantire di raggiungere gli obiettivi di rischio PSM nel complesso. Il metodo LOPA è comunemente utilizzato per determinare il SIL necessario per ogni SIF all’interno di un processo.

Strumenti per la gestione della sicurezza dei processi, in sintesi

Riepiloghiamo ancora una volta i vari metodi. Lo Studio di rischio e operabilità (HAZOP) e l’Analisi dei rischi di processo (PHA) individuano i problemi relativi alla sicurezza dei processi. L’analisi LOPA identifica le lacune e gli aspetti in cui è necessario implementare le Funzioni strumentate di sicurezza (SIF), determinando il Livello di integrità di sicurezza (SIL) necessario per ciascun SIF. I SIF sono parte di un Sistema strumentato di sicurezza (SIS). Tutti insieme costituiscono una catena, in cui ogni elemento alimenta il successivo.

Ulteriori informazioni

Le aziende operanti nei settori chimico, manifatturiero, edile e minerario non possono operare in sicurezza se non conoscono i rischi e i rimedi individuati attraverso le analisi PHA, HAZOP e LOPA. Scopra come i software PHA Pro e HAZOP di Sphera consentono di condurre analisi solide che forniscono le informazioni attuabili di cui ha bisogno.

Altre risorse

Software di analisi dei rischi di processo (PHA-Pro) e HAZOP

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