By Sphera’s Editorial Team | Juni 14, 2022

Hochrisikobranchen wie die chemische Industrie und die Fertigung sind stark reguliert, um schwere Unfälle wie Explosionen, Brände und die Freisetzung giftiger Chemikalien zu verhindern – aber das war nicht immer so. Die meisten Vorschriften zur Anlagensicherheit auf der ganzen Welt wurden nach größeren Sicherheitsvorfällen erlassen.

In Europa beispielsweise führten mehrere Vorfälle im Bereich der Prozesssicherheit in den 1970er Jahren zur Seveso-Richtlinie – benannt nach einem Vorfall in Seveso, Italien, wo eine Anlage eine giftige Chemikalie freisetzte, die Tausende von Tieren tötete –, gefolgt von Vorschriften wie der der Europäischen Union. In Bhopal, Indien, wurden 1984 in einer Chemiefabrik versehentlich gefährliche Chemikalien freigesetzt, die Tausende von Menschen töteten. In den Jahren nach dem Vorfall verabschiedete Indien das Umweltschutzgesetz, die Vorschriften für die Herstellung, Lagerung und den Import von gefährlichen Chemikalien und die Vorschriften für Chemieunfälle. Ein ähnlicher Vorfall ereignete sich in den Vereinigten Staaten, wobei jedoch niemand ums Leben kam. Dieser und eine Handvoll anderer größerer Sicherheitsvorfälle in den 1980er Jahren veranlassten die U.S. Occupational Safety and Health Administration zur Einführung von Vorschriften für das Prozesssicherheits-Management (1910.119) – in Verbindung mit einem Risikomanagementprogramm der U.S. Environmental Protection Agency.

Heute werden diese Vorschriften unter dem Oberbegriff Prozesssicherheits-Management zusammengefasst. Dies beinhaltet die Prozessgefahrenanalyse (PHA), ein System, das dazu dient, potenzielle Gefahren zu erkennen, bevor sie auftreten, und zu verhindern, dass ein Risikopfad entsteht.

Was ist eine Prozessgefahrenanalyse?

Ein PHA ist eine gründliche, schrittweise Überprüfung der Betriebsabläufe von Chemie- und Fertigungsanlagen. Ihr Ziel ist es, mögliche Ursachen zu identifizieren und die Folgen von Freisetzungen gefährlicher Chemikalien zu bewerten. Dieser Prozess hilft Unternehmen, eine Reihe von Risiken zu identifizieren, von Geräteausfällen bis hin zu menschlichen Faktoren, um die Sicherheit zu verbessern, Ausfallzeiten zu vermeiden und die Umwelt zu schützen.

Wie man eine Prozessgefahrenanalyse durchführt

Da es mehrere Möglichkeiten gibt, eine PHA durchzuführen, ist es wichtig, zunächst ein Expertenteam für die Leitung des Prozesses auszuwählen. Zu den PHA-Teams sollten Ingenieure, Betriebs-, Wartungs- und Aufsichtspersonal sowie alle anderen Mitarbeiter gehören, die mit dem zu überprüfenden Betriebsprozess gut vertraut sind. Nach seiner Ernennung wählt der Teamleiter in der Regel die am besten geeignete Methode zur Beurteilung des Prozesses. Das Auffinden aller relevanten Gefahren kann laut Process Safety and Environmental Protection das schwächste Glied in einer PHA sein. Wählen Sie also die richtige, am besten strukturierte Methode/Studie, die es ermöglicht, so viele Gefahren wie möglich zu identifizieren – und nicht die schnellste oder bequemste.

Zu den gängigen Methoden für PHA gehören die „Bowtie“-Analyse, die Fehlerbaumanalyse (FTA), die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA), Gefahren- und Betriebsfähigkeitsstudien (HAZOPs) und „Was wäre wenn“-Analysen. Hier ist ein kurzer Überblick über diese gemeinsamen Methoden:

  • Mit einer Bowtie-Analyse erhalten Unternehmen eine visuelle Darstellung ihrer potenziellen Risikoexposition und möglicher Szenarien für dieses Risiko sowie Barrieren zum Schutz vor dem Risiko.
  • Eine Fehlerbaumanalyse beginnt mit der Auflistung möglicher Fehlfunktionen und arbeitet sich dann zurück, um mögliche Ursachen zu ermitteln.
  • Eine FMEA hilft bei der Bewertung von Konstruktionsfehlern, indem sie zunächst die „Fehlermodi“ identifiziert, d. h. wie ein Vorgang bei möglichen Fehlern ablaufen würde. Danach wird eine Wirkungsanalyse durchgeführt, um die Ergebnisse für jeden Fehlermöglichkeitsmodus zu skizzieren.
  • Ein HAZOP dient der systematischen Beurteilung eines industriellen Prozesses auf mögliche Abweichungen, indem er in kleine, überschaubare Schritte zerlegt wird.
  • Eine „Was-wäre-wenn“ Analyse besteht aus einem strukturierten Brainstorming darüber, was in einem Betriebsprozess schief gehen könnte – von menschlichem Versagen bis hin zu Geräteausfällen. Es geht darum, Gefahrenszenarien zu identifizieren und sicherzustellen, dass Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden, um das Eintreten dieser Szenarien zu verhindern.

Je nach lokalen, regionalen und nationalen Richtlinien ist eine PHA erforderlich, wenn industrielle Prozesse mit gefährlichen Chemikalien eingeführt werden, sowie in regelmäßigen Abständen danach oder nach größeren Änderungen an der Anlage und/oder Ausrüstung.

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