By Sphera’s Editorial Team | juin 14, 2022

Les industries à haut risque, telles que les industries chimiques et de production, sont fortement réglementées afin de prévenir les risques d’accidents majeurs tels que des explosions, des incendies et des rejets de produits chimiques toxiques, mais cela n’a pas toujours été le cas. La plupart des réglementations relatives à la sécurité des processus dans le monde ont été mises en place après que des incidents de sécurité majeurs se sont produits.

En Europe par exemple, suite à plusieurs incidents liés à la sécurité des processus dans les années 1970, la directive Seveso a été mise en place. Elle tire son nom de l’incident survenu à Seveso, en Italie, où une usine a libéré un produit chimique toxique qui a tué des milliers d’animaux. Cette directive a été suivie de diverses réglementations comme celle de l’Union européenne. À Bhopal, en Inde, une usine chimique a libéré par inadvertance des produits chimiques dangereux qui ont tué des milliers de personnes en 1984. Dans les années qui ont suivi l’incident, l’Inde a adopté une loi sur la protection de l’environnement, des règles sur la fabrication, le stockage et l’importation de produits chimiques dangereux et des règles sur les accidents chimiques. Un incident similaire a eu lieu aux États-Unis, mais il n’a pas fait de victime. Cet incident et une poignée d’autres incidents de sécurité majeurs survenus dans les années 1980 ont incité l’Occupational Safety and Health Administration américaine à mettre en œuvre des réglementations sur la gestion de la sécurité des processus (1910.119), conjointement à un programme de gestion des risques mis sur pied par l’Agence de protection de l’environnement des États-Unis.

Aujourd’hui, ces réglementations sont regroupées sous le titre de gestion de la sécurité des processus. Cela inclut l’analyse des risques préliminaire (ARP), qui est un système utilisé pour identifier les risques potentiels avant qu’ils ne se produisent et pour aider à prévenir le développement d’une voie à risque.

Qu’est-ce qu’une analyse des risques préliminaire ?

Une ARP est un examen approfondi, étape par étape, des procédures d’exploitation des usines chimiques et de production. L’objectif est d’identifier les causes potentielles et d’évaluer les conséquences des rejets de produits chimiques dangereux. Ce processus aide les organisations à identifier une série de risques, allant des défaillances de l’équipement aux facteurs humains, afin d’améliorer la sécurité, de prévenir les temps d’arrêt et de protéger le milieu environnant.

Comment réaliser une analyse des risques préliminaire ?

Comme il existe plusieurs façons de mener une ARP, il est important de choisir d’abord une équipe d’experts pour diriger le processus. Les équipes ARP doivent comprendre des ingénieurs, des opérateurs, des agents de maintenance, des superviseurs et tout autre membre du personnel ou employé qui connaît bien le processus opérationnel examiné. Une fois nommé, le chef d’équipe choisit généralement la méthode la plus appropriée pour évaluer le processus. Déceler tous les dangers pertinents peut être le maillon le plus faible d’une ARP, selon la Process Safety and Environmental Protection. Il faut donc choisir la méthode ou l’étude la plus structurée qui permettra d’identifier le plus grand nombre de dangers possible, et non la plus rapide ou la plus pratique.

Les méthodes courantes d’analyse ARP comprennent l’analyse « nœud papillon », l’analyse par arbre de défaillances (FTA), l’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE), les études des risques et de l’opérabilité (HAZOP) et les analyses « d’hypothèses ». Voici un bref aperçu de ces méthodes :

  • Une approche nœud papillon aide les organisations à obtenir une présentation visuelle de leur exposition potentielle au risque et des scénarios possibles pour ce risque, ainsi que des barrières pour se protéger contre ce risque.
  • Une analyse par arbre de défaillances commence par dresser la liste des échecs potentiels et remonte en arrière pour identifier les causes possibles.
  • Une AMDE aide à évaluer les défaillances de conception en identifiant d’abord les « modes de défaillance » ou la façon dont une opération se déroulerait en cas de défaillances potentielles. Ensuite, une analyse des effets est menée pour décrire les conséquences de chaque mode de défaillance.
  • HAZOP est l’outil d’évaluation systématique utilisé pour évaluer un processus industriel afin d’y déceler des déviations potentielles. Cela est réalisé en décomposant ce processus en petites étapes.
  • Une analyse « des hypothèses » est une séance de réflexion structurée sur ce qui pourrait mal tourner dans un processus opérationnel, qu’il s’agisse d’une erreur humaine ou d’une panne d’équipement. L’objectif est d’identifier les scénarios de danger et de s’assurer que des mesures de protection sont en place pour éviter que ces scénarios ne se produisent.

En fonction des directives locales, régionales et nationales, une ARP est requise lors de la mise en place de processus industriels impliquant des produits chimiques dangereux, ainsi qu’à intervalles réguliers par la suite ou après des modifications importantes des installations et / ou des équipements.

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Pérennité de l’analyse des risques préliminaire
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