By Sphera’s Editorial Team | Giugno 14, 2022

I settori ad alto rischio, come quello chimico e manifatturiero, sono fortemente regolamentati per contribuire a prevenire il rischio di incidenti gravi, quali esplosioni, incendi e rilascio di sostanze chimiche tossiche. Tuttavia, non è sempre stato così. In tutto il mondo, buona parte delle normative sulla sicurezza dei processi sono entrate in vigore dopo il verificarsi di incidenti gravi.

In Europa, ad esempio, diversi incidenti legati alla sicurezza dei processi verificatisi negli anni ’70 hanno portato alla Direttiva Seveso (dal nome della cittadina lombarda in cui un’esplosione all’interno di uno stabilimento rilasciò una nube tossica che uccise migliaia di animali), a cui sono seguiti fra gli altri i regolamenti dell’Unione Europea. In India, nella città di Bhopal, nel 1984 un impianto chimico rilasciò inavvertitamente delle sostanze pericolose che causarono la morte di migliaia di persone. Negli anni successivi all’incidente, l’India ha approvato la Legge sulla protezione ambientale, le Norme per la produzione, la conservazione e l’importazione di sostanze chimiche pericolose e le Norme sugli incidenti chimici. Un episodio simile, ma senza vittime, si è verificato anche negli Stati Uniti. Nel corso degli anni ’80, questo e altri gravi incidenti di sicurezza hanno indotto l’Amministrazione USA per la sicurezza e la salute sul lavoro a implementare delle normative in materia di gestione della sicurezza dei processi (1910.119), in concomitanza con l’introduzione del programma per la gestione dei rischi dell’Agenzia USA per la tutela ambientale.

Oggi, queste normative sono riunite nella sfera della gestione della sicurezza dei processi. Questa include l’analisi dei rischi di processo (PHA), un sistema utilizzato per individuare i potenziali rischi prima che si verifichino e contribuire a prevenire lo sviluppo di uno scenario di rischio.

Cos’è l’analisi dei rischi di processo?

L’analisi dei rischi di processo (PHA) è una revisione dettagliata, passo per passo, delle procedure operative degli impianti chimici e di produzione. L’obiettivo è individuare le potenziali cause e valutare le conseguenze di un eventuale rilascio di sostanze chimiche pericolose. Il processo aiuta le organizzazioni a individuare una serie di rischi, dai guasti delle attrezzature ai fattori umani, al fine di migliorare la sicurezza, prevenire i tempi di inattività e proteggere l’ambiente circostante.

Come condurre un’analisi dei rischi di processo

Un’analisi dei rischi di processo può essere condotta in vari modi: è quindi importante scegliere prima di tutto un team di esperti che guidino la procedura. Un team PHA dovrebbe includere ingegneri, operatori, addetti alla manutenzione, supervisori e qualsiasi altro membro del personale od operaio che conosca a fondo i processi operativi in esame. Una volta costituito il team, è generalmente il leader del team a scegliere il metodo più appropriato per valutare il processo. Stando a quanto riportato da Process Safety and Environmental Protection, il punto probabilmente più debole delle analisi PHA è individuare tutti i rischi pertinenti: pertanto, è opportuno scegliere non tanto il metodo o lo studio non più rapido o più conveniente, bensì quello più strutturato e in grado di identificare quanti più rischi possibili.

Alcuni dei metodi più comuni per l’analisi PHA includono la valutazione del rischio con metodo Bow-tie, l’analisi dell’albero dei guasti (FTA), l’analisi delle modalità di guasto e degli effetti (FMEA), l’analisi di pericolo e operabilità (HAZOP) e le analisi “What If”. Vediamo brevemente in cosa consiste ciascuno di essi.

  • Una valutazione del rischio con metodo Bow-tie aiuta le organizzazioni a ottenere una presentazione visiva della loro potenziale esposizione a un rischio, dei possibili scenari per tale rischio e delle barriere che proteggono dallo stesso.
  • L’analisi dell’albero dei guasti inizia elencando i potenziali esiti fallimentari e prosegue risalendo alle possibili cause.
  • L’analisi FMEA aiuta a valutare i guasti di progettazione individuando per prima cosa le “modalità di guasto” o il modo in cui si svolgerebbe un’operazione in caso di possibili guasti. Successivamente, viene condotta un’analisi degli effetti, al fine di delineare gli esiti per ogni modalità di guasto.
  • L’analisi HAZOP è lo strumento di valutazione sistematica utilizzato per esaminare le possibili deviazioni in un processo industriale, suddividendolo in passaggi piccoli e gestibili.
  • L’analisi “What If” è un brainstorming strutturato sugli aspetti di un processo operativo che potrebbero non andare come previsto, dall’errore umano ai guasti delle attrezzature. L’obiettivo è individuare gli scenari di pericolo e garantire che siano presenti salvaguardie che prevengano il verificarsi di tali scenari.

A seconda delle linee guida locali, regionali e nazionali, una PHA può essere richiesta in presenza di, o a intervalli regolari dopo, processi industriali che comportano l’utilizzo di sostanze chimiche pericolose o dopo cambiamenti significativi nelle strutture e/o nelle attrezzature.

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