By Sphera’s Editorial Team | juin 14, 2022

Lorsque la révolution industrielle a introduit de nouvelles méthodes de production et d’utilisation de l’énergie, la demande d’énergie pour alimenter les progrès technologiques de l’époque a explosé. Des usines chimiques et des centrales électriques ont été rapidement construites, mais les risques liés à l’exploitation de ces installations n’ont pas été pleinement évalués. Des incidents tels que les accidents mortels de Seveso, en Italie (1976) et de Bhopal, en Inde (1984) ont alerté le monde entier sur les dangers.

Les personnes travaillant dans l’industrie chimique, la production, la construction et l’exploitation minière sont toujours exposés à des risques en raison des tâches qu’ils accomplissent et des substances qu’ils manipulent. Mais ce risque a été réduit, grâce aux réglementations adoptées après les incidents de Bhopal et de Seveso.

Les réglementations incluent la directive Seveso. Elle vise à prévenir les accidents impliquant des substances dangereuses, ainsi qu’à limiter les conséquences humaines et environnementales liées à de tels accidents, s’ils se produisent.

Dans les années 1990, l’Occupational Safety and Health Administration (OSHA) a mis en place une réglementation (1910.119) pour le système de gestion de la sécurité des processus des produits chimiques hautement dangereux. L’Agence de protection de l’environnement des États-Unis (EPA) a également publié des règlements et des directives (40 CFR Parti 68) en vertu du Clean Air Act afin de prévenir les accidents chimiques dans les installations qui utilisent certaines substances dangereuses.

À peu près à la même époque, le gouvernement britannique a publié les Control of Major Accident Hazards (COMAH) Regulations, qui exigent des entreprises qu’elles « prennent toutes les mesures nécessaires pour prévenir les accidents majeurs impliquant des substances dangereuses ».

Ces réglementations offrent un cadre pour le système de gestion de la sécurité des processus (PSM) et il existe aujourd’hui plusieurs outils disponibles pour aider les entreprises à garantir la sécurité de leurs opérations. Parmi ces outils, nous pouvons citer PHA, HAZOP et LOPA, des outils qui aident les équipes d’exploitation à gérer les dangers sur le lieu de travail et à prévenir le développement de voies à risque.

Qu’est-ce qu’une AR¨P ?

L’analyse des risques préliminaire (ARP) aide les organisations à identifier, réduire et gérer les risques sur le lieu de travail, qui peuvent provoquer des incendies, des explosions et des rejets de produits chimiques toxiques ou inflammables. Les ARP permettent également de réduire les temps d’arrêt causés par un incident.

Une ARP est essentiellement un examen détaillé, étape par étape, des processus et procédures d’exploitation des usines chimiques et de production. Elle analyse les données relatives aux équipements, aux instruments, aux services publics et aux actions humaines en mettant en évidence les causes potentielles des rejets de produits chimiques dangereux et en évaluant leurs conséquences. L’OSHA et l’Agence européenne pour la sécurité et la santé au travail (EU-OSHA) exigent une ARP pour tout processus industriel impliquant des produits chimiques dangereux. Les compagnies d’assurance et les autorités chargées de l’octroi des licences les exigent également.

Qu’est-ce qu’une HAZOP et comment est-elle liée à une ARP ?

Plusieurs méthodes sont utilisées pour réaliser une analyse des risques, notamment l’analyse de risques et de sécurité de fonctionnement (HAZOP). D’autres méthodes comprennent l’analyse des modes de défaillance et des effets (AMDE), l’analyse « des hypothèses », ainsi que des listes de contrôle.

Une HAZOP aide les organisations à identifier et à traiter de manière proactive les dangers potentiels dans les processus, les équipements et les installations. Technique structurée et systématique, elle est souvent menée lors de la conception et de la construction d’une installation pour s’assurer qu’un système ou une usine fonctionne comme prévu. Elle est également utilisée pour les processus d’exploitation et de maintenance existants.

Comment une HAZOP est-elle menée ?

La méthode HAZOP est basée sur l’hypothèse que les incidents liés aux risques sont causés par des déviations par rapport aux intentions de conception ou d’exploitation. Comme toutes les analyses de risques, les HAZOP identifient également les résultats non intentionnels afin de comprendre leur impact sur différents aspects de la santé et de la sécurité.

L’équipe qui réalise une HAZOP doit comprendre des experts tels que des ingénieurs, des opérateurs, des agents de maintenance, des superviseurs et d’autres personnes ayant une solide compréhension de la méthode HAZOP et du processus examiné. Les entreprises incluent souvent un ingénieur qui n’est pas familier avec le processus afin d’apporter un point de vue différent.

Les membres de l’équipe documentent chaque scénario sur des feuilles de travail, de sorte que les informations recueillies puissent être examinées, vérifiées et référencées pendant et après l’étude pour le contrôle de la qualité. Les autorités de réglementation et les compagnies d’assurance utilisent également cette documentation pour vérifier la conformité.

Outils utilisés pour une analyse complexe

Une ARP et une HAZOP sont nécessairement complexes, en raison de la sophistication des processus examinés et du volume des données recueillies. Pour relever les défis en matière de documentation que présente cette complexité, les organisations se tournent souvent vers des logiciels. Le logiciel Process Hazard Analysis (PHA Pro) & HAZOP de Sphera permet de normaliser les données d’évaluation des risques, d’enregistrer les scénarios et de s’assurer que les recommandations sont suivies.

Qu’est-ce que la méthode LOPA ? En quoi diffère-t-elle de HAZOP ?

Les entreprises s’appuient également sur l’analyse des couches de protection (LOPA), définie par le Center for Chemical Process Safety comme une méthode qui analyse des scénarios d’incidents indépendants afin de comparer l’estimation du risque d’un scénario à ses critères de risque. LOPA aide les entreprises à déterminer le nombre de couches de protection indépendantes nécessaires, ainsi que le degré de réduction des risques que chaque couche doit apporter pour que le scénario entre dans le cadre de la tolérance au risque de l’entreprise.

Les analyses LOPA et HAZOP sont menées indépendamment, mais elles se complètent pour fournir une évaluation solide des risques. Une HAZOP aide les entreprises à comprendre les risques en cours en présentant l’éventail complet des possibilités. L’analyse LOPA, elle, révèle les couches de protection disponibles au cas où l’une de ces possibilités deviendrait réalité en identifiant toutes les faiblesses existantes afin d’y remédier.

Le rôle du niveau d’intégrité de sécurité (SIL)

Une autre composante essentielle du système de gestion de la sécurité des processus est la gestion de la sécurité fonctionnelle. Régie par des normes telles que les normes CEI 61508 et CEI 61511, la gestion de la sécurité fonctionnelle garantit que les couches critiques de protection contre tous les risques d’une installation sont toujours en état de marche et aptes à protéger.

Dans le cadre de la gestion de la sécurité fonctionnelle, chaque dispositif de protection critique, appelé fonction instrumentée de sécurité (SIF), doit avoir un niveau d’intégrité de sécurité (SIL) – un niveau défini de réduction des risques – qu’il peut fournir.

Le calcul du SIL détermine le risque présenté par un danger spécifique sans les avantages de réduction du risque d’un système instrumenté de sécurité (SIS). C’est ce que l’on appelle le risque non atténué. Le chiffre représentant le risque non atténué est comparé à un objectif de risque tolérable. Si le risque non atténué est supérieur au risque tolérable, il doit être traité par une SIF, qui fait partie d’un système instrumenté de sécurité SIS.

Il est important de s’assurer que chaque SIF dispose d’un SIL géré activement pour garantir que les objectifs globaux en matière de risque de PSM sont atteints. LOPA est une méthode couramment utilisée pour déterminer le SIL requis pour chaque SIF dans un processus.

Outils des systèmes de gestion de la sécurité des processus : aperçu

Combinons-les tous ensemble une fois de plus. L’analyse de risques et de sécurité de fonctionnement (HAZOP) et l’analyse des risques préliminaire (ARP) identifient les problèmes de sécurité de vos processus. LOPA identifie les lacunes et les points où vous devez mettre en œuvre des fonctions instrumentées de sécurité (SIF) ; cette analyse détermine le niveau d’intégrité de sécurité (SIL) dont les SIF ont besoin. Les SIF font partie d’un système instrumenté de sécurité (SIS). Tout fonctionne en chaîne, chaque élément alimentant le suivant.

En savoir plus

Les entreprises des secteurs chimique, de la fabrication, de la construction et de l’exploitation minière ne peuvent fonctionner en toute sécurité sans connaître les risques et les solutions identifiés par les analyses PHA, HAZOP et LOPA. Découvrez comment le logiciel PHA Pro & HAZOP de Sphera vous aide à mener des analyses fiables qui fournissent les renseignements exploitables dont vous avez besoin.

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