By Sphera’s Editorial Team | junio 14, 2022

Las industrias de alto riesgo, como las industrias químicas y de fabricación, están altamente reguladas para ayudar a prevenir los riesgos de accidentes graves como las explosiones, los incendios y las emisiones químicas tóxicas, pero no siempre fue de esa manera. La mayoría de las regulaciones de seguridad de los procesos de todo el mundo fueron establecidas después de que se produjeran incidentes de seguridad importantes.

Por ejemplo, en Europa, varios incidentes de seguridad de los procesos en la década de 1970 llevaron a la directiva de Seveso (llamada así por un incidente ocurrido en Seveso, Italia, donde una planta liberó una sustancia tóxica que mató a miles de animales) seguida de regulaciones como las de la Unión Europea. En Bhopal, India, una planta química liberó sin darse cuenta sustancias químicas peligrosas que mataron a miles de personas en 1984. En los años posteriores al incidente, la India aprobó la Ley de protección ambiental, las Normas relativas a la fabricación, el almacenamiento y la importación de sustancias químicas peligrosas y las Normas de accidentes químicos. Un incidente similar tuvo lugar en los Estados Unidos, aunque nadie murió. Esto y un puñado de otros incidentes de gestión de la seguridad de los procesos en la década de 1980 impulsaron a la Administración de seguridad y salud laboral de los Estados Unidos a implementar las regulaciones de gestión de la seguridad de los procesos, 1910.119, junto con un programa de gestión de riesgos de la Agencia de protección ambiental estadounidense.

Hoy, estas regulaciones están comprendidas dentro de la gestión de la seguridad de los procesos. Esto incluye el análisis de riesgos de proceso (PHA), que es un sistema utilizado para identificar los riesgos potenciales antes de que se produzcan y ayudar a prevenir el desarrollo de una vía de riesgo.

¿Qué es un análisis de riesgos de proceso?

El análisis de riesgos de proceso es una revisión exhaustiva de los procedimientos operativos de las plantas químicas y de fabricación. El objetivo es identificar las causas potenciales y evaluar las consecuencias de las emisiones químicas peligrosas. El proceso ayuda a las organizaciones a identificar una variedad de riesgos, desde fallas en los equipos hasta factores humanos, para mejorar la seguridad, prevenir el tiempo de inactividad y proteger el ambiente circundante.

Cómo realizar un análisis de riesgos de proceso

Debido a que hay varias maneras de conducir un análisis de riesgos de proceso es importante seleccionar primero un equipo de expertos para liderar el proceso. Los equipos de análisis de riesgos de proceso deben incluir ingenieros, operadores, personal de mantenimiento, supervisores y cualquier otro miembro del personal o trabajadores que estén bien familiarizados con el proceso operacional que se está revisando. Una vez que designado, el líder del equipo elige generalmente el método más adecuado para evaluar el proceso. Encontrar todos los riesgos pertinentes puede ser el eslabón más débil del análisis de riesgos de proceso, según Process Safety and Environmental Protection (Seguridad del proceso y protección ambiental), por lo que es importante elegir el método o estudio adecuado y más estructurado que permita identificar tantos peligros como sea posible, no el más rápido o más conveniente.

Los métodos comunes de análisis de riesgos de proceso incluyen el análisis «bowtie», el análisis del árbol de fallas (FTA), el análisis modal de fallos y efectos (AMFE), los estudios de riesgos y operabilidad (HAZOP) y los análisis «What If». Breve descripción de estos métodos comunes:

  • Un análisis de Bowtie ayuda a las organizaciones a obtener una presentación visual de su potencial exposición a riesgos y posibles escenarios para ese riesgo, junto con las barreras para protegerse contra el riesgo.
  • Un análisis de árbol de fallas comienza con la enumeración de los posibles resultados fallidos y realiza un trabajo retroactivo para identificar las posibles causas.
  • Un AMFE ayuda a evaluar los fallos de diseño identificando primero los «modos de fallo» o cómo una operación podría desarrollarse dados los fallos potenciales. Luego, se realiza un análisis de efectos para delinear los resultados para cada modo de fallo.
  • HAZOP es la herramienta de evaluación sistemática que se utiliza para evaluar un proceso industrial con el fin de identificar posibles desviaciones dividiéndolo en pasos pequeños y manejables.
  • Un análisis «What If» es una sesión estructurada de lluvia de ideas sobre lo que podría salir mal dentro de un proceso operacional, desde los errores humanos hasta fallas en los equipos. El objetivo es identificar escenarios de riesgo y garantizar que se tomen las medidas necesarias para evitar que se produzcan estos escenarios.

Dependiendo de las directrices locales, regionales y nacionales, se requieren análisis de riesgos de proceso cuando se establecen procesos industriales que involucran sustancias químicas peligrosas, así como a intervalos regulares de allí en más, o después de cambios importantes de las instalaciones o de los equipos.

Otros recursos sobre el análisis de riesgos de proceso

Análisis de riesgos de proceso resistente a los cambios futuros
.

Descargar e-book

Facilitar la mejora continua en el análisis de riesgos de proceso

Más información

¿Es la consistencia realmente la respuesta para una mejor gestión de la seguridad de los procesos?

Ver seminario web